USTER KALİTE PARAMETRELERİ

İplikçilik alanında ülkelerin kendi durumlarına göre belirlemiş oldukları standartlar olabilir. Ancak globalleşen dünyamızda her alanda olduğu gibi iplikçilik ve iplik kalite parametreleri konusunda da aynı dili konuşmakta zorunluluk vardır. Bu alanda bazı uluslararası standartlar olmakla birlikte Uster istatistikleri, kalite konusunda hangi kavramlardan söz edildiğini belirlemek amacıyla en yaygın kullanılan kaynaktır. 

Çeşitli laboratuar test cihazları üretmesiyle tanınan Zellweger Uster firması bir süreden beri dünyadaki çeşitli iplik üreticilerinden istatistiki bilgiler toplayarak bir veri tabanı oluşturmakta ve bu verileri sınıflandırarak istatistik kitapları yayınlamaktadır. En sonuncusu 1997 yılında yayınlanmış olan bu kitaplarda, her ayrı tip ve numaradaki iplikler için toplanan istatistiki değerlerden sınır grafikleri oluşturulmakta ve %5, %25, %50, %75 ve % 95 sınır çubukları çizilerek , iplik üreticilerinin dünya üretiminin hangi %'lik kalite dilimine girdiğini öğrenmesine olanak sağlamaktadır. Yani Uster istatistikleri kullanılarak bir kıyaslama yapmak ve yukarıda sözü edilen dilimlerden hangisine dahil olunduğunu bilmek mümkün olmaktadır.
Örnek: Elimizde mevcut iki parti Ne 30/1 penye ipliğinden birinin Uster (Düzgünsüzlük) değeri 9,60, diğerinin ki ise 10,0 olsun. Bu ipliklerin düzgünsüzlük (U) değeri yönü ile dünyada üretim yapan firmaların %5 ve %25'i ile aynı standartta üretim yaptığı sonucuna varılabilir. Diğer bir deyişle birinci iplik Uster istatistikleri %5 dilimine, ikinci iplik ise %25 dilimine girmektedir.

3.1 - USTER (%) : 
(Düzgünsüzlük) Tamamen düzgün bir iplik üretmek mümkün olsaydı, yani düzgünsüzlüğü sıfır (0) olan bir iplik yapmak mümkün olsaydı, bu ipliğin her santimetresinin ve her metresinin kütlesinin birbiriyle eşit olduğunu görürdük.Ancak bu pratikte mümkün değildir. Yani ipliğin kütlesi belirli bir ortalama değer etrafında yukarı ve aşağı sapmalar gösterir. Bu sapmaların yukarı ve aşağı yöndeki büyüklüğü düzgünsüzlük oranını belirler.
Uster düzgünsüzlüğü Uster test cihazı ile ölçülür. Yukarıda da belİrtildiği gibi elyaf demetinin kütlesindeki yani birim uzunluğunun ağırlığındaki değişmeler kaydedilir. Daha sonra matematiksel yöntemle düzgünsüzlük (%U) değeri hesaplanır.Bu değer grafik olarak aşağıdaki gibi gösterilebilir.

Yani;   
Bu ilişkiyi matematiksel olarak formüle edersek;
Düzgünsüzlük değerinin düşük veya yüksek olması tamamen nihai ürün görüntüsüne yansır ve bu görüntünün iyi ve ya kötü olmasında birinci derecede etkendir.

3.2-IPI DEĞERLERİ: 
Kesikli elyaflardan eğrilen ipliklerde çeşiti hatalar oluşmaktadır. Bizim şu anda üzerinde durduğumuz hatalar sık yani 1000 metre de birden fazla hatta bazen ondan fazla görülen hatalardır .
Bu hataları 3 temel gruba bölebiliriz.
1. İnce Yerler
2. Kalın Yerler
3. Neps (düğümcükler)
Bu hataların nedeni hammaddeden kaynaklanabileceği gibi iplik hazırlama ya da doğrudan eğirme işlemi sırasında da oluşabilir.
İplikhaneler bu değerleri sürekli olarak ölçüp, analiz ederek hem dünya istatistiklerine göre nerede olduklarını görebilirler, hem de işletmelerini düzenleyerek daha az hatalı iplik üretmeye çaba gösterirler.
  
3.2.1- İNCE YER (-50%): 
İpliğin normal enine kesitinden %50 daha az yer kaplayan bölgeler ince yer olarak sayılır. 1000 metre iplikteki adet olarak ifade edilir.
İnce yerin çoğalması ya hammaddenin ya da işletme şartlarının bozulduğunu gösterir. Genel kanı ince yerlerin iplik kopuşlarının temel nedeni olduğu yönündedir. Oysa ki bu bölgeler daha fazla büküm aldıklarından mukavemetleri her zaman düşük olmayıp örgü ve dokuma kopuşlarının temel nedeni değildirler. İnce yerin temel dezavantajı ham veya bitmiş ürünün görüntüsünü bozmasıdır.

3.2.2- KALIN YER (+50%): 
İpliğin normal enine kesitinden %50 daha fazla yer kaplayan yani iplik kesitinden %50 daha kalın ve uzunluğu en az 4 mm olan yerlerdir. Kalın yer oluşumunun temel sebebi yeterli çekim almamış bölgelerin varIığıdır. 1000 metre iplikteki adet olarak ifade edilir.
Kalın yerler hem nihai ürünün görüntüsünü bozar hem de sonraki aşamalardaki iplik kopuşlarının en önemli nedenidir. Çünkü bu bölgeler daha az büküm almışlardır.

3.2.3- NEPS (+200%): 
İpliğin normal enine kesitinden %200 daha fazla yer kaplayan ve uzunluğu en az 1 mm en fazla 4 mm olan bölgeler neps olarak sayılır. 1000 metre iplikteki adet olarak ifade edilir.
Neps dokuma ya da örgü kumaşın görüntüsünü olumsuz yönde etkiler, ayrıca belli büyüklüklerden sonra, özellikle örme işlemi sırasında ipliğin çalışmasında güçlük yaratır. Dolayısıyla nepsten kurtulmak tekstilde önemli bir teknolojik problem olarak karşımıza çıkmaktadır.
Neps temel olarak iki nedenden kaynaklanır.
1- Hammaddeden kaynaklanan neps
2- Proses sırasında oluşan neps
1- Hammaddeden Kaynaklanan Neps: Bu tür nepsler çekirdek ve yaprak kırıklarından oluşuyorsa kumaşın geçireceği terbiye işlemlerinin ilk aşamasından başlayarak çok önemli ölçüde yok edilirler. Ancak bu nepsin kaynağı hammadde için- deki ölü elyaflarsa,özellikle boyama işlemi sonucunda boyanmamış noktalar olarak ciddi bir sorun kaynağı haline gelirler.
2- Proses Sırasında Oluşan Neps: Çırçırlama işleminden başlayarak iplik üretiminin her aşamasındaki uygun olmayan makine ayarları, işletme ve klima şartları doğrudan neps oluşumuna neden olabilir. Bu nepsin uzaklaştırılmaması halinde gerek ham kumaşta, gerekse terbiye işlemleri sonrası kumaş görünümünde rahatsız edici görüntüler ortaya çıkabilir.